水泥穩定碎石、瀝青穩定碎石；攤鋪、壓實、機具、養生

水泥穩定碎石：

1、每層的攤鋪厚度宜不小于160mm，z大厚度宜不大于200mm。

2、應選用功率不低于120kW并具備夯錘振搗的攤鋪機。

3、碾壓

①雙鋼輪壓路機（初壓），重型振動壓路機（35t）、三輪壓路機（18~21t）或輪胎壓路機（25t）（復壓），雙鋼輪壓路機（終壓）。

②重膠輪壓路機（25t）初壓，重型振動壓路機復壓，雙鋼輪壓路機（終壓）。

4、養生期宜不少于7d，宜延長至上層結構開始施工的前2d。

5、無法使用機械攤鋪的路段采用人工同步攤鋪、修整，并同時碾壓成型。

瀝青穩定碎石：

1、壓實層厚度不宜大于120mm，經試驗證明能達到壓實度時允許增大到150mm。

2、攤鋪機應選擇適宜振動頻率和振幅的熨平板振搗或夯錘壓實。

3、鋼輪壓路機（初壓），重型輪胎壓路機（15t）或振動壓路機（35~50Hz）或三輪鋼筒式壓路機（12t）（復壓），雙輪鋼筒式壓路機（終壓）。

4、待攤鋪層完全自然冷卻，混合料表面溫度低于50°C后，可開放交通。

5、對大型壓路機難于碾壓的部位，宜采用小型振動壓路機或振動夯板作補充碾壓。

《公路路面基層施工技術細則》（JTG/T F20-2015）

5.4.1 混合料攤鋪應保證足夠的厚度，碾壓成型后每層的攤鋪厚度宜不小于160mm，z大厚度宜不大于200mm。

5.4.2 具有足夠的攤鋪能力和壓實功率時，可增加碾壓厚度，具體的攤鋪厚度應根據試驗結果確定。大厚度的攤鋪施工時，應增加相應的拌和能力。

條文說明：碾壓厚度的增加，可以減少結構層的數量，改善層間結合，提高路面結構的整體性。但是要實現大厚度攤鋪碾壓，需要具備相應的大功率攤鋪設備和足夠的碾壓設備和碾壓功率。同時需要通過灌砂、鉆芯等手段加強質量抽檢，確保攤鋪混合料的壓實度、均勻性滿足技術要求。因此,如混合料的攤鋪厚度為240mm，比傳統的200mm增加20%的厚度，那么,混合料的拌和能力也需要提高20%。

5.4.3 應在下承層施工質量檢測合格后，開始攤鋪上面結構層。采用兩層連續攤鋪時，下層質量出現問題時，上層應同時處理。

條文說明：上下兩層連續攤鋪的施工方法缺乏對下層質量的有效控制，鑒于目前國內的施工現狀，兩層連續攤鋪的施工工藝需慎重使用。

5.4.5 應采用攤鋪功率不低于120kW的瀝青混凝土攤鋪機或穩定材料攤鋪機攤鋪混合料。

5.4.7 對無法使用機械攤鋪的超寬路段，應采用人工同步攤鋪、修整，并同時碾壓成型。

5.4.16 采用鋼輪壓路機初壓時，宜采用雙鋼輪壓路機穩壓2~3遍，再用激振力大于35t的重型振動壓路機、18~21t三輪壓路機或25t以上的輪胎壓路機繼續碾壓密實，z后采用雙鋼輪壓路機碾壓，消除輪跡。

5.4.17 采用膠輪壓路機初壓時，應采用25t以上的重膠輪壓路機穩壓1~2遍，錯輪不超過1/3的輪跡帶寬度，再采用重型振動壓路機碾壓密實，z后采用雙鋼輪壓路機碾壓，消除輪跡。

5.5.11 采用人工攤鋪和整形的穩定材料層，宜先用拖拉機或6~8t兩輪壓路機或輪胎壓路機碾壓1~2遍，再用重型壓路機碾壓。

6.1.2 無機結合料穩定材料的養生期宜不少于7d，養生期宜延長至上層結構開始施工的前2d。

條文說明：嚴格意義上說，基層從攤鋪碾壓完成，到鋪筑上層結構層之前都屬于養生期。

6.1.4 養生期間應封閉交通，除灑水車和小型通勤車輛外嚴禁其他車輛通行。

6.3.2 無機結合料穩定材料養生期間，小型車輛和灑水車的行駛速度應小于40km/h。

6.3.5 無法安排施工便道而需要車輛通行時，應符合下列規定:

1 合理安排施工工序，保障7~15d的養生期。

2 宜在硬路肩或臨時停車帶的位置劃出專門車道，專人指揮車輛通行。

3 無機結合料穩定材料應適當提高早期強度。

4 限定載重車輛的軸載，應不大于13t。

6.6.1 基層在養生過程中出現裂縫，經過彎沉檢測，結構層的承載能力滿足設計要求時，可繼續鋪筑上面的瀝青面層，也可采取下列措施處理裂縫:

1 在裂縫位置灌縫。

2 在裂縫位置鋪設玻璃纖維格柵。

3 灑鋪熱改性瀝青。

《公路瀝青路面施工技術規范》（JTG F40-2004）

5.6.3 攤鋪機開工前應提前0.5~1h預熱熨平板不低于100℃。鋪筑過程中應選擇熨平板的振搗或夯錘壓實裝置具有適宜的振動頻率和振幅，以提高路面的初始壓實度。熨平板加寬連接應仔細調節至攤鋪的混合料沒有明顯的離析痕跡。

5.6.10 在路面狹窄部分、平曲線半徑過小的匝道或加寬部分，以及小規模工程不能采用攤鋪機鋪筑時可用人工攤鋪混合料。人工攤鋪瀝青混合料應符合下列要求：

（1）半幅施工時，路中一側宜事先設置擋板。

（2）瀝青混合料宜卸在鐵板上，攤鋪時應扣鍬布料，不得揚鍬遠甩。鐵鍬等工具宜沾防粘結劑或加熱使用。

（3）邊攤鋪邊用刮板整平，刮平時應輕重一致，控制次數，嚴防集料離析。

（4）攤鋪不得中途停頓，并加快碾壓。如因故不能及時碾壓時，應立即停止攤鋪，并對己卸下的瀝青混合料覆蓋苫布保溫。

（5）低溫施工時，每次卸下的混合料應覆蓋苫布保溫。

5.7.2 瀝青混凝土的壓實層z大厚度不宜大于100mm，瀝青穩定碎石混合料的壓實層厚度不宜大于120mm，但當采用大功率壓路機且經試驗證明能達到壓實度時允許增大到150mm。

5.7.5 壓路機的碾壓溫度應符合本規范表5.2.2的要求，并根據混合料種類、壓路機、氣溫、層厚等情況經試壓確定。在不產生嚴重推移和裂縫的前提下，初壓、復壓、終壓都應在盡可能高的溫度下進行。同時不得在低溫狀況下作反復碾壓，使石料棱角磨損、壓碎，破壞集料嵌擠。

5.7.6 瀝青混合料的初壓應符合下列要求:

（1）初壓應在緊跟攤鋪機后碾壓，并保持較短的初壓區長度，以盡快使表面壓實，減少熱量散失。對攤鋪后初始壓實度較大，經實踐證明采用振動壓路機或輪胎壓路機直接碾壓無嚴重推移而有良好效果時，可免去初壓直接進入復壓工序。

（2）通常宜采用鋼輪壓路機靜壓1~2遍。碾壓時應將壓路機的驅動輪面向攤鋪機，從外側向中心碾壓，在超高路段則由低向高碾壓，在坡道上應將驅動輪從低處向高處碾壓。

（3）初壓后應檢查平整度、路拱，有嚴重缺陷時進行修整乃至返工。

5.7.7 復壓應緊跟在初壓后進行，并應符合下列要求:

（1）復壓應緊跟在初壓后開始，且不得隨意停頓。壓路機碾壓段的總長度應盡量縮短，通常不超過60~80m。采用不同型號的壓路機組合碾壓時宜安排每一臺壓路機作全幅碾壓，防止不同部位的壓實度不均勻。

（2）密級配瀝青混凝土的復壓宜優先采用重型的輪胎壓路機進行搓揉碾壓，以增加密水性，其總質量不宜小于25t，噸位不足時宜附加重物，使每一個輪胎的壓力不小于15kN。冷態時的輪胎充氣壓力不小于0.55Mpa，輪胎發熱后不小于0.6MPa，且各個輪胎的氣壓大體相同，相鄰碾壓帶應重疊1/3～1/2的碾壓輪寬度，碾壓至要求的壓實度為止。

（3）對粗集料為主的較大粒徑的混合料，尤其是大粒徑瀝青穩定碎石基層，宜優先采用振動壓路機復壓。厚度小于30mm的薄瀝青層不宜采用振動壓路機碾壓。振動壓路機的振動頻率宜為35~50Hz，振幅宜為0.3~O.8mm。層厚較大時選用高頻率大振幅，以產生較大的激振力，厚度較薄時采用高頻率低振幅，以防止集料破碎。相鄰碾壓帶重疊寬度為100~20Omm。振動壓路機折返時應先停止振動。

（4）當采用三輪鋼筒式壓路機時，總質量不宜小于12t，相鄰碾壓帶宜重疊后輪的1/2寬度，并不應少于200mm。

（5）對路面邊緣、加寬及港灣式停車帶等大型壓路機難于碾壓的部位，宜采用小型振動壓路機或振動夯板作補充碾壓。

5.7.8 終壓應緊接在復壓后進行，如經復壓后已無明顯輪跡時可免去終壓。終壓可選用雙輪鋼筒式壓路機或關閉振動的振動壓路機碾壓不宜少于2遍，至無明顯輪跡為止。

5.7.9 SMA路面的壓實應符合以下要求:

（1）除瀝青用量較低，經試驗證明采用輪胎壓路機碾壓有良好效果外，不宜采用輪胎壓路機碾壓，以防將瀝青結合料搓揉擠壓上浮。

（2）SMA路面宜采用振動壓路機或鋼筒式壓路機碾壓。振動壓路機應遵循“緊跟、慢壓、高頻、低幅”的原則，即緊跟在攤鋪機后面，采取高頻率、低振幅的方式慢速碾壓。如發現SMA混合料高溫碾壓有推擁現象，應復查其級配是否合適。

5.7.10 OGFC宜采用小于12t的鋼筒式壓路機碾壓。

5.7.12 壓路機不得在未碾壓成型路段上轉向、調頭、加水或停留。在當天成型的路面上，不得停放各種機械設備或車輛，不得散落礦料、油料等雜物。

5.9.1 熱拌瀝青混合料路面應待攤鋪層完全自然冷卻，混合料表面溫度低于50°C后，方可開放交通。需要提早開放交通時，可灑水冷卻降低混合料溫度。